2023-2024_150216_51-14-1-11-23_plx_Программное управление металлообрабатывающими лазерными комплексами

МИНИСТЕРСТВО НАУКИ И ВЫСШЕГО ОБРАЗОВАНИЯ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

ПОЛИТЕХНИЧЕСКИЙ ИНСТИТУТ (ФИЛИАЛ)

ФЕДЕРАЛЬНОГО ГОСУДАРСТВЕННОГО БЮДЖЕТНОГО

ОБРАЗОВАТЕЛЬНОГО УЧРЕЖДЕНИЯ ВЫСШЕГО ОБРАЗОВАНИЯ

«ДОНСКОЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ТЕХНИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ»

В Г. ТАГАНРОГЕ РОСТОВСКОЙ ОБЛАСТИ

(ПИ (филиал) ДГТУ в г. Таганроге)

Закреплена за ЦМК

рабочая программа дисциплины (модуля)

Программное управление металлообрабатывающими лазерными комплексами

«____»______________ 2023 г.

Директор

УТВЕРЖДАЮ

Учебный план

150216_51-14-1-11-23.plx

15.02.16 ТЕХНОЛОГИЯ МАШИНОСТРОЕНИЯ

______________

А.Б. Соловьев

личная подпись

инициалы, фамилия

Документ подписан

с использованием

простой электронной

подписи для ЭИОС

самостоятельная работа

аудиторные занятия

Часов по учебному плану

Форма обучения

очная

Квалификация

техник-технолог

в том числе:

Распределение часов дисциплины по семестрам

Семестр

(<Курс>.<Семестр на курсе>)

5 (3.1)

Итого

Недель

9 4/6

Вид занятий

УП

РП

УП

РП

Лекции

Практические

Итого ауд.

Кoнтактная рабoта

Сам. работа

Итого

Документ подписан простой электронной подписью

Информация о владельце:

ФИО: Болдырев Антон Сергеевич

Должность: Директор

Дата подписания: 15.01.2024 11:10:50

Уникальный программный ключ:

9c542731014dd7196f5752b7fa57c524495323a0

УП: 150216_51-14-1-11-23.plx

стр. 2

Рабочая программа составлена:

ФИО

Препод.

Чернега Ю.Г.

_______________________

Рецензент(ы):

Главный инженер АО "Красный гидропресс"

_______________________

Пустовалов И.В.

Главный инженер ООО "НАТЭК-Нефтехиммаш

_______________________

Лаптев В.В.

Программное управление металлообрабатывающими лазерными комплексами

Рабочая программа дисциплины

разработана в соответствии с ФГОС СПО:

Федеральный государственный образовательный стандарт среднего профессионального образования по специальности 15.02.16 ТЕХНОЛОГИЯ МАШИНОСТРОЕНИЯ (приказ Минобрнауки России от 14.06.2022 г. № 444)

15.02.16 ТЕХНОЛОГИЯ МАШИНОСТРОЕНИЯ

составлена на основании учебного плана:

утвержденного учёным советом вуза от 30.03.2023 протокол № 9.

Протокол от 29.06.2023 г. № 11

Срок действия программы: 2023-2024 уч.г.

Председатель

__ _________ 2023 г. № ___

Рабочая программа одобрена на заседании ЦМК

Председатель ЦМК

__________________

Новоселова Татьяна Васильевна

УП: 150216_51-14-1-11-23.plx

стр. 3

Протокол заседания ЦМК «» от __ _________ ____г. № ___

Рабочая программа по дисциплине «Программное управление металлообрабатывающими лазерными комплексами» проанализирована и признана актуальной для исполнения в ____ - ____ учебном году.

Визирование РП для исполнения в очередном учебном году

Председатель ЦМК ___________________

__ _________ ____г. № ___

стр. 4

УП: 150216_51-14-1-11-23.plx

1. ЦЕЛИ ОСВОЕНИЯ ДИСЦИПЛИНЫ (МОДУЛЯ)

1.1

В результате освоения профессионального модуля студент должен:

1.2

Иметь

1.3

практический

1.4

опыт

1.5

обработки деталей на металлорежущих станках с программным управлением

1.6

(по обработке наружного контура на двухкоординатных токарных станках);

1.7

токарной обработки винтов, втулок цилиндрических, гаек, упоров, фланцев,

1.8

колец, ручек;

1.9

фрезерования наружного и внутреннего контура, ребер по торцу на трех

1.10

координатных станках кронштейнов, фитингов, коробок, крышек, кожухов,

1.11

муфт, фланцев фасонных деталей со стыковыми и опорными плоскостями,

1.12

расположенными под разными углами, с ребрами и отверстиями для

1.13

крепления, фасонного контура растачивания;

1.14

сверления, цекования, зенкования, нарезания резьбы в отверстиях сквозных и

1.15

глухих;

1.16

сверления, растачивания, цекования, зенкования сквозных и глухих

1.17

отверстий, имеющих координаты в деталях средних и крупных габаритов из

1.18

прессованных профилей, горячештампованных заготовок незамкнутого или

1.19

кольцевого контура из различных металлов;

1.20

обработки торцовых поверхностей, гладких и ступенчатых отверстий и

1.21

плоскостей;

1.22

обработки наружных и внутренних контуров на трехкоординатных токарных

1.23

станках сложнопространственных деталей;

1.24

обработки наружного и внутреннего контура на токарно-револьверных

1.25

станках; обработки с двух сторон за две операции дисков компрессоров и

1.26

турбин, обработки на карусельных станках, обработки на расточных станках;

1.27

подналадки отдельных узлов и механизмов в процессе работы;

1.28

технического обслуживания станков с числовым программным управлением

1.29

и манипуляторов (роботов);

1.30

проверки качества поверхностей и точности деталей в процессе обработки

1.31

обработки заготовок, деталей на универсальных сверлильных, токарных,

1.32

фрезерных, копировальных, шпоночных и шлифовальных станках при

1.33

бесцентровом шлифовании, токарной обработке, обдирке, сверлении

1.34

отверстий под смазку, развертывание поверхностей, сверлении, фрезеровании;

1.35

наладки обслуживаемых (токарных, фрезерных, шлифовальных и

1.36

сверлильных) станков;

1.37

проверки качества деталей в процессе обработки;

1.38

Уметь определять режим резания по справочнику и паспорту станка;

1.39

рассчитывать режимы резания по формулам, находить требования к режимам

1.40

по справочникам при разных видах обработки;

1.41

оформлять техническую документацию;

1.42

составлять технологический процесс обработки деталей изделий на

1.43

металлорежущих станках;

1.44

выполнять процесс обработки с пульта управления деталей по квалитетам на

1.45

станках с программным управлением;

1.46

устанавливать и выполнять съем деталей после обработки;

1.47

выполнять контроль выхода инструмента в исходную точку и его

1.48

корректировку;

1.49

выполнять замену блоков с инструментом;

1.50

выполнять установку инструмента в инструментальные блоки;

1.51

выполнять наблюдение за работой систем обслуживаемых станков по

1.52

показаниям цифровых табло и сигнальных ламп;

1.53

выполнять обслуживание многоцелевых станков с числовым программным

1.54

управлением (ЧПУ) и манипуляторов (роботов) для механической подачи

1.55

заготовок на рабочее место;

1.56

управлять группой станков с программным управлением;

стр. 5

УП: 150216_51-14-1-11-23.plx

1.57

устранять мелкие неполадки в работе инструмента и приспособлений;

1.58

выполнять работы по обработке деталей на сверлильных, токарных,

1.59

фрезерных, шлифовальных станках с применением охлаждающей жидкости с

1.60

применением режущего инструмента и универсальных приспособлений и

1.61

соблюдением последовательности обработки и режимов резания в

1.62

соответствии с технологической картой или указаниями мастера;

1.63

выполнять сверление, рассверливание, зенкование сквозных и гладких

1.64

отверстий в деталях, расположенных в одной плоскости, по кондукторам,

1.65

шаблонам, упорам и разметке на сверлильных станках;

1.66

нарезать резьбы диаметром свыше 2 мм и до 42 мм на проход и в упор на

1.67

сверлильных станках;

1.68

нарезать наружную и внутреннюю однозаходную треугольную,

1.69

прямоугольную и трапецеидальную резьбы резцом, многорезцовыми

1.70

головками;

1.71

нарезать наружную, внутреннюю треугольную резьбы метчиком или

1.72

плашкой на токарных станках;

1.73

выполнять обработку деталей на копировальных и шпоночных станках и на

1.74

шлифовальных станках с применением охлаждающей жидкости;

1.75

фрезеровать плоские поверхности, пазы, прорези, шипы, цилиндрические

1.76

поверхности фрезами;

1.77

фрезеровать прямоугольные и радиусные наружные и внутренние

1.78

поверхности, уступов, пазов, канавок, однозаходных резьб, спиралей, зубьев

1.79

шестерен и зубчатых реек;

1.80

шлифовать и нарезать рифления на поверхности бочки валков на

1.81

шлифовально-рифельных станках;

1.82

выполнять сверление, развертывание, растачивание отверстий у деталей из

1.83

легированных сталей, специальных и твердых сплавов;

1.84

нарезать всевозможные резьбы и спирали на универсальных и оптических

1.85

делительных головках с выполнением всех необходимых расчетов;

1.86

фрезеровать сложные крупногабаритные детали и узлы на уникальном

1.87

оборудовании;

1.88

выполнять шлифование и доводку наружных и внутренних фасонных

1.89

поверхностей и сопряженных с криволинейными цилиндрических

1.90

поверхностей с труднодоступными для обработки и измерения местами;

1.91

выполнять шлифование кругами из электрокорунда;

1.92

применять контрольно-измерительные приборы и инструменты.

1.93

выполнять установку и выверку деталей на столе станка и в

1.94

приспособлениях;

1.95

выполнять установку сложных деталей на угольниках, призмах, домкратах,

1.96

прокладках, тисках различных конструкций, на круглых поворотных столах,

1.97

универсальных делительных головках с выверкой по индикатору;

1.98

выполнять установку крупных деталей сложной конфигурации, требующих

1.99

комбинированного крепления и точной выверки в различных плоскостях;

1.100

выполнять наладку обслуживаемых станков;

1.101

выполнять подналадку сверлильных, токарных, фрезерных и шлифовальных

1.102

станков;

1.103

Знать основные понятия и определения технологических процессов изготовления

1.104

деталей и режимов обработки;

1.105

основы теории резания металлов в пределах выполняемой работы;

1.106

основные сведения о механизмах, машинах и деталях машин;

1.107

общие сведения о проектировании технологических процессов;

1.108

принцип базирования;

1.109

наименование, назначение и условия применения наиболее

1.110

распространенных универсальных и специальных приспособлений;

1.111

устройство, кинематические схемы и принцип работы, правила подналадки

1.112

металлообрабатывающих станков различных типов;

1.113

правила технического обслуживания и способы проверки, нормы точности

стр. 6

УП: 150216_51-14-1-11-23.plx

1.114

станков токарной, фрезерной, расточных и шлифовальной группы;

1.115

назначение и правила применения режущего инструмента;

1.116

углы, правила заточки и установки резцов и сверл;

1.117

правила определения режимов резания по справочникам и паспорту станка;

1.118

устройство, принцип работы обслуживаемых станков с программным

1.119

управлением;

1.120

условную сигнализацию, применяемую на рабочем месте;

1.121

назначение условных знаков на панели управления станком;

1.122

системы программного управления станками;

1.123

способы возврата программоносителя к первому кадру; основные способы

1.124

подготовки программы; код и правила чтения программы;

1.125

порядок работы станка в автоматическом режиме и в режиме ручного

1.126

управления;

1.127

конструкцию приспособлений для установки и крепления деталей на станках

1.128

с программным управлением;

1.129

начало работы с различного основного кадра;

1.130

причины возникновения неисправностей станков с программным

1.131

управлением и способы их обнаружения и предупреждения;

1.132

корректировку режимов резания по результатам работы станка;

1.133

способы установки инструмента в инструментальные блоки;

1.134

способы установки приспособлений и их регулировки;

1.135

приемы, обеспечивающие заданную точность изготовления деталей;

1.136

правила настройки и регулировки контрольно-измерительных инструментов

1.137

и приборов;

1.138

порядок применения контрольно-измерительных приборов и инструментов;

1.139

способы установки и выверки деталей;

1.140

принцип действия однотипных сверлильных, токарных, фрезерных и

1.141

шлифовальных станков;

1.142

правила заточки резцов и сверл;

1.143

форму и расположение поверхностей;

1.144

способы обработки цилиндрических, конических, фасонных и плоских

1.145

торцовых поверхностей на токарных станках

1.146

способы обработки отверстий на токарных, сверлильных и расточных

1.147

станках;

1.148

способы обработки плоских и фасонных поверхностей, уступов, пазов на

1.149

фрезерных станках

1.150

виды работ, выполняемые с применением делительных головок на фрезерных

1.151

станках;

1.152

виды и способы шлифования плоских, цилиндрических и профильных

1.153

поверхностей на шлифовальных станках

1.154

элементы и виды резьб; способы нарезания резьб;

1.155

правила настройки и регулировки контрольно – измерительных инструментов

1.156

и приборов;

1.157

порядок применения контрольно-измерительных приборов и инструментов;

1.158

устройство, правила подналадки и проверки на точность сверлильных,

1.159

токарных, фрезерных и шлифовальных станков различных типов;

1.160

способы установки и выверки деталей;

1.161

правила установки и закрепления режущего инструмента

1.162

способы правки шлифовальных кругов и условия их применения;

1.163

правила проверки шлифовальных кругов на прочность;

1.164

правила определения наивыгоднейшего режима шлифования в зависимости

1.165

от материала, формы изделия и марки шлифовальных станков.

1.166

правила технического обслуживания и способы проверки, нормы

2. МЕСТО ДИСЦИПЛИНЫ (МОДУЛЯ) В СТРУКТУРЕ ОБРАЗОВАТЕЛЬНОЙ ПРОГРАММЫ

Цикл (раздел) ОП:

2.1

Требования к предварительной подготовке обучающегося:

стр. 7

УП: 150216_51-14-1-11-23.plx

2.1.1

Производственная практика "Организация работ по реализации технологических процессов в машиностроительном производстве"

2.1.2

Производственная практика "Разработка и внедрение управляющих программ изготовления деталей машин в машиностроительном производстве"

2.1.3

Производственная практика "Разработка технологических процессов изготовления деталей машин"

2.1.4

Разработка и реализация технологических процессов в механосборочном производстве

2.1.5

Разработка технологических процессов изготовления деталей машин с применением систем автоматизированного проектирования

2.1.6

Технология машиностроения

2.1.7

Учебная практика "Разработка и реализация технологических процессов в механосборочном производстве"

2.1.8

Оформление технологической документации по процессам изготовления деталей машин

2.1.9

Планирование, организация и контроль деятельности подчиненного персонала

2.1.10

Система автоматизированного проектирования технологических процессов механосборочного производства

2.1.11

Учебная практика "Организация работ по реализации технологических процессов в машиностроительном производстве"

2.1.12

Учебная практика "Разработка технологических процессов изготовления деталей машин"

2.1.13

Производственная практика"Разработка и внедрение управляющих программ изготовления деталей машин в машиностроительном производстве"

2.1.14

Разработка и внедрение управляющих программ изготовления деталей машин

2.1.15

Реализация технологического процесса изготовления деталей и контроль соответствия качества деталей требованиям технической документации

2.1.16

2.1.17

2.1.18

Производственная практика "Разработка технологических процессов изготовления деталей машин"

2.1.19

Разработка и реализация технологических процессов в механосборочном производстве

2.1.20

2.1.21

Технология машиностроения

2.1.22

Учебная практика "Разработка и реализация технологических процессов в механосборочном производстве"

2.1.23

Оформление технологической документации по процессам изготовления деталей машин

2.1.24

Планирование, организация и контроль деятельности подчиненного персонала

2.1.25

Система автоматизированного проектирования технологических процессов механосборочного производства

2.1.26

2.1.27

Учебная практика "Разработка технологических процессов изготовления деталей машин"

2.1.28

Производственная практика"Разработка и внедрение управляющих программ изготовления деталей машин в машиностроительном производстве"

2.1.29

Разработка и внедрение управляющих программ изготовления деталей машин

2.1.30

2.2

Дисциплины (модули) и практики, для которых освоение данной дисциплины (модуля) необходимо как предшествующее:

2.2.1

Демонстрационный экзамен

2.2.2

Защита дипломного проекта

2.2.3

Производственная практика "Организация контроля, наладки и технического обслуживания оборудования машиностроительного производства"

2.2.4

Технологическая оснастка и технологическое оборудование

2.2.5

Демонстрационный экзамен

2.2.6

Защита дипломного проекта

2.2.7

2.2.8

Технологическая оснастка и технологическое оборудование

3. КОМПЕТЕНЦИИ ОБУЧАЮЩЕГОСЯ, ФОРМИРУЕМЫЕ В РЕЗУЛЬТАТЕ ОСВОЕНИЯ ДИСЦИПЛИНЫ (МОДУЛЯ)

В результате освоения дисциплины (модуля) обучающийся должен

3.1

Знать:

3.1.1

основные понятия и определения технологических процессов изготовления

стр. 8

УП: 150216_51-14-1-11-23.plx

3.1.2

деталей и режимов обработки;

3.1.3

основы теории резания металлов в пределах выполняемой работы;

3.1.4

основные сведения о механизмах, машинах и деталях машин;

3.1.5

общие сведения о проектировании технологических процессов;

3.1.6

принцип базирования;

3.1.7

наименование, назначение и условия применения наиболее

3.1.8

распространенных универсальных и специальных приспособлений;

3.1.9

устройство, кинематические схемы и принцип работы, правила подналадки

3.1.10

металлообрабатывающих станков различных типов;

3.1.11

правила технического обслуживания и способы проверки, нормы точности

3.1.12

станков токарной, фрезерной, расточных и шлифовальной группы;

3.1.13

назначение и правила применения режущего инструмента;

3.1.14

углы, правила заточки и установки резцов и сверл;

3.1.15

правила определения режимов резания по справочникам и паспорту станка;

3.1.16

устройство, принцип работы обслуживаемых станков с программным

3.1.17

управлением;

3.1.18

условную сигнализацию, применяемую на рабочем месте;

3.1.19

назначение условных знаков на панели управления станком;

3.1.20

системы программного управления станками;

3.1.21

способы возврата программоносителя к первому кадру; основные способы

3.1.22

подготовки программы; код и правила чтения программы;

3.1.23

порядок работы станка в автоматическом режиме и в режиме ручного

3.1.24

управления;

3.1.25

конструкцию приспособлений для установки и крепления деталей на станках

3.1.26

с программным управлением;

3.1.27

начало работы с различного основного кадра;

3.1.28

причины возникновения неисправностей станков с программным

3.1.29

управлением и способы их обнаружения и предупреждения;

3.1.30

корректировку режимов резания по результатам работы станка;

3.1.31

способы установки инструмента в инструментальные блоки;

3.1.32

способы установки приспособлений и их регулировки;

3.1.33

приемы, обеспечивающие заданную точность изготовления деталей;

3.1.34

правила настройки и регулировки контрольно-измерительных инструментов

3.1.35

и приборов;

3.1.36

порядок применения контрольно-измерительных приборов и инструментов;

3.1.37

способы установки и выверки деталей;

3.1.38

принцип действия однотипных сверлильных, токарных, фрезерных и

3.1.39

шлифовальных станков;

3.1.40

правила заточки резцов и сверл;

3.1.41

форму и расположение поверхностей;

3.1.42

способы обработки цилиндрических, конических, фасонных и плоских

3.1.43

торцовых поверхностей на токарных станках

3.1.44

способы обработки отверстий на токарных, сверлильных и расточных

3.1.45

станках;

3.1.46

способы обработки плоских и фасонных поверхностей, уступов, пазов на

3.1.47

фрезерных станках

3.1.48

виды работ, выполняемые с применением делительных головок на фрезерных

3.1.49

станках;

3.1.50

виды и способы шлифования плоских, цилиндрических и профильных

3.1.51

поверхностей на шлифовальных станках

3.1.52

элементы и виды резьб; способы нарезания резьб;

3.1.53

правила настройки и регулировки контрольно – измерительных инструментов

3.1.54

и приборов;

3.1.55

порядок применения контрольно-измерительных приборов и инструментов;

3.1.56

устройство, правила подналадки и проверки на точность сверлильных,

3.1.57

токарных, фрезерных и шлифовальных станков различных типов;

3.1.58

способы установки и выверки деталей;

стр. 9

УП: 150216_51-14-1-11-23.plx

3.1.59

правила установки и закрепления режущего инструмента

3.1.60

способы правки шлифовальных кругов и условия их применения;

3.1.61

правила проверки шлифовальных кругов на прочность;

3.1.62

правила определения наивыгоднейшего режима шлифования в зависимости

3.1.63

от материала, формы изделия и марки шлифовальных станков.

3.1.64

правила технического обслуживания и способы проверки, нормы точности

3.1.65

станков токарной, фрезерной, расточной и шлифовальной группы.

3.2

Уметь:

3.2.1

определять режим резания по справочнику и паспорту станка;

3.2.2

рассчитывать режимы резания по формулам, находить требования к режимам

3.2.3

по справочникам при разных видах обработки;

3.2.4

оформлять техническую документацию;

3.2.5

составлять технологический процесс обработки деталей изделий на

3.2.6

металлорежущих станках;

3.2.7

выполнять процесс обработки с пульта управления деталей по квалитетам на

3.2.8

станках с программным управлением;

3.2.9

устанавливать и выполнять съем деталей после обработки;

3.2.10

выполнять контроль выхода инструмента в исходную точку и его

3.2.11

корректировку;

3.2.12

выполнять замену блоков с инструментом;

3.2.13

выполнять установку инструмента в инструментальные блоки;

3.2.14

выполнять наблюдение за работой систем обслуживаемых станков по

3.2.15

показаниям цифровых табло и сигнальных ламп;

3.2.16

выполнять обслуживание многоцелевых станков с числовым программным

3.2.17

управлением (ЧПУ) и манипуляторов (роботов) для механической подачи

3.2.18

заготовок на рабочее место;

3.2.19

управлять группой станков с программным управлением;

3.2.20

устранять мелкие неполадки в работе инструмента и приспособлений;

3.2.21

выполнять работы по обработке деталей на сверлильных, токарных,

3.2.22

фрезерных, шлифовальных станках с применением охлаждающей жидкости с

3.2.23

применением режущего инструмента и универсальных приспособлений и

3.2.24

соблюдением последовательности обработки и режимов резания в

3.2.25

соответствии с технологической картой или указаниями мастера;

3.2.26

выполнять сверление, рассверливание, зенкование сквозных и гладких

3.2.27

отверстий в деталях, расположенных в одной плоскости, по кондукторам,

3.2.28

шаблонам, упорам и разметке на сверлильных станках;

3.2.29

нарезать резьбы диаметром свыше 2 мм и до 42 мм на проход и в упор на

3.2.30

сверлильных станках;

3.2.31

нарезать наружную и внутреннюю однозаходную треугольную,

3.2.32

прямоугольную и трапецеидальную резьбы резцом, многорезцовыми

3.2.33

головками;

3.2.34

нарезать наружную, внутреннюю треугольную резьбы метчиком или

3.2.35

плашкой на токарных станках;

3.2.36

выполнять обработку деталей на копировальных и шпоночных станках и на

3.2.37

шлифовальных станках с применением охлаждающей жидкости;

3.2.38

фрезеровать плоские поверхности, пазы, прорези, шипы, цилиндрические

3.2.39

поверхности фрезами;

3.2.40

фрезеровать прямоугольные и радиусные наружные и внутренние

3.2.41

поверхности, уступов, пазов, канавок, однозаходных резьб, спиралей, зубьев

3.2.42

шестерен и зубчатых реек;

3.2.43

шлифовать и нарезать рифления на поверхности бочки валков на

3.2.44

шлифовально-рифельных станках;

3.2.45

выполнять сверление, развертывание, растачивание отверстий у деталей из

3.2.46

легированных сталей, специальных и твердых сплавов;

3.2.47

нарезать всевозможные резьбы и спирали на универсальных и оптических

3.2.48

делительных головках с выполнением всех необходимых расчетов;

3.2.49

фрезеровать сложные крупногабаритные детали и узлы на уникальном

стр. 10

УП: 150216_51-14-1-11-23.plx

3.2.50

оборудовании;

3.2.51

выполнять шлифование и доводку наружных и внутренних фасонных

3.2.52

поверхностей и сопряженных с криволинейными цилиндрических

3.2.53

поверхностей с труднодоступными для обработки и измерения местами;

3.2.54

выполнять шлифование кругами из электрокорунда;

3.2.55

применять контрольно-измерительные приборы и инструменты.

3.2.56

выполнять установку и выверку деталей на столе станка и в

3.2.57

приспособлениях;

3.2.58

выполнять установку сложных деталей на угольниках, призмах, домкратах,

3.2.59

прокладках, тисках различных конструкций, на круглых поворотных столах,

3.2.60

универсальных делительных головках с выверкой по индикатору;

3.2.61

выполнять установку крупных деталей сложной конфигурации, требующих

3.2.62

комбинированного крепления и точной выверки в различных плоскостях;

3.2.63

выполнять наладку обслуживаемых станков;

3.2.64

выполнять подналадку сверлильных, токарных, фрезерных и шлифовальных

3.2.65

станков;

3.3

Владеть:

3.3.1

навыками

3.3.2

обработки деталей на металлорежущих станках с программным управлением

3.3.3

(по обработке наружного контура на двухкоординатных токарных станках);

3.3.4

токарной обработки винтов, втулок цилиндрических, гаек, упоров, фланцев,

3.3.5

колец, ручек;

3.3.6

фрезерования наружного и внутреннего контура, ребер по торцу на трех

3.3.7

координатных станках кронштейнов, фитингов, коробок, крышек, кожухов,

3.3.8

муфт, фланцев фасонных деталей со стыковыми и опорными плоскостями,

3.3.9

расположенными под разными углами, с ребрами и отверстиями для

3.3.10

крепления, фасонного контура растачивания;

3.3.11

сверления, цекования, зенкования, нарезания резьбы в отверстиях сквозных и

3.3.12

глухих;

3.3.13

сверления, растачивания, цекования, зенкования сквозных и глухих

3.3.14

отверстий, имеющих координаты в деталях средних и крупных габаритов из

3.3.15

прессованных профилей, горячештампованных заготовок незамкнутого или

3.3.16

кольцевого контура из различных металлов;

3.3.17

обработки торцовых поверхностей, гладких и ступенчатых отверстий и

3.3.18

плоскостей;

3.3.19

обработки наружных и внутренних контуров на трехкоординатных токарных

3.3.20

станках сложнопространственных деталей;

3.3.21

обработки наружного и внутреннего контура на токарно-револьверных

3.3.22

станках; обработки с двух сторон за две операции дисков компрессоров и

3.3.23

турбин, обработки на карусельных станках, обработки на расточных станках;

3.3.24

подналадки отдельных узлов и механизмов в процессе работы;

3.3.25

технического обслуживания станков с числовым программным управлением

3.3.26

и манипуляторов (роботов);

3.3.27

проверки качества поверхностей и точности деталей в процессе обработки

3.3.28

обработки заготовок, деталей на универсальных сверлильных, токарных,

3.3.29

фрезерных, копировальных, шпоночных и шлифовальных станках при

3.3.30

бесцентровом шлифовании, токарной обработке, обдирке, сверлении

3.3.31

отверстий под смазку, развертывание поверхностей, сверлении, фрезеровании;

3.3.32

наладки обслуживаемых (токарных, фрезерных, шлифовальных и

3.3.33

сверлильных) станков;

3.3.34

проверки качества деталей в процессе обработки;

Наименование разделов и тем /вид занятия/

Литература

Часов

Компетен-

ции

Семестр / Курс

Код занятия

Примечание

4. СТРУКТУРА И СОДЕРЖАНИЕ ДИСЦИПЛИНЫ (МОДУЛЯ)

Интеракт.

Раздел 1. Общие понятия о лазерном

комплексе TLC1005

стр. 11

УП: 150216_51-14-1-11-23.plx

1.1

Общие понятия о лазерном комплексе TLC1005 /Лек/

Л1.1 Л1.2Л2.1 Л2.2Л3.1

1.2

Особенности устройства и конструкции комплекса. Основные

характеристики технологических лазеров: Лазеры газовые (лазер СО2); лазер

ИАГ; Полупроводниковые лазеры Жидкостный лазер /Лек/

Л1.1 Л1.2Л2.1 Л2.2Л3.1

1.3

Технологические возможности лазерного комплекса. Основные требования к

параметрам технологических лазеров (ТЛ /Лек/

Л1.1 Л1.2Л2.1 Л2.2Л3.1

1.4

Расчеты пороговых энергетических характеристик лазера — мощности

излучения, длительности воздействия, плотности мощности светового потока /Пр/

Л1.1 Л1.2Л2.1 Л2.2Л3.1

1.5

Провести сравнительный анализ технологических возможностей лазера ИАГ

по нормативной документации /Пр/

Л1.1 Л1.2Л2.1 Л2.2Л3.1

1.6

Провести сравнительный анализ технологических возможностей лазераСО2

по нормативной документации /Пр/

Л1.1 Л1.2Л2.1 Л2.2Л3.1

Раздел 2. Принципы лазерного

излучения

2.1

Принципы лазерного излучения /Лек/

Л1.1 Л1.2Л2.1 Л2.2Л3.1

2.2

Пространственные характеристики лазерного излучения: Основные

оптические схемы лазерной обработки /Лек/

Л1.1 Л1.2Л2.1 Л2.2Л3.1

2.3

Проекционные схемы. Волоконно-оптические системы /Лек/

Л1.1 Л1.2Л2.1 Л2.2Л3.1

2.4

Основные физические процессы лазерных технологий и методы их изучения /Лек/

Л1.1 Л1.2Л2.1 Л2.2Л3.1

2.5

Методы экспериментального исследования процессов лазерной технологии /Лек/

Л1.1 Л1.2Л2.1 Л2.2Л3.1

2.6

Ознакомление с нормативной документацией по лазеру /Пр/

Л1.1 Л1.2Л2.1 Л2.2Л3.1

Раздел 3. Техническое обслуживание и наладка лазерного комплекса

3.1

Техническое обслуживание и наладка лазерного комплекса /Лек/

Л1.1 Л1.2Л2.1 Л2.2Л3.1

3.2

Наладочные работы на режущей и сварочной головке /Лек/

Л1.1 Л1.2Л2.1 Л2.2Л3.1

3.3

Регулировка расхода сварочного газа /Лек/

Л1.1 Л1.2Л2.1 Л2.2Л3.1

3.4

Базирование детали на лазерном комплексе /Лек/

Л1.1 Л1.2Л2.1 Л2.2Л3.1

3.5

Выбор баз. Подбор зажимного приспособления /Лек/

Л1.1 Л1.2Л2.1 Л2.2Л3.1

3.6

Управление лазерным комплексом /Лек/

Л1.1 Л1.2Л2.1 Л2.2Л3.1

3.7

Включение и выключение комплекса. Отключение комплекса при

неисправностях /в аварийных ситуациях /Лек/

Л1.1 Л1.2Л2.1 Л2.2Л3.1

стр. 12

УП: 150216_51-14-1-11-23.plx

3.8

Управление лазером. Управление программами ЧПУ. Обработка

технологических таблиц из текста программ ЧПУ /Лек/

Л1.1 Л1.2Л2.1 Л2.2Л3.1

3.9

Выполнить наладку лазера /Пр/

Л1.1 Л1.2Л2.1 Л2.2Л3.1

3.10

Выполнить работу по управлению комплексом /Пр/

Л1.1 Л1.2Л2.1 Л2.2Л3.1

Раздел 4. Общие понятия, особенности и

интерфейс в программе

TLC1005

4.1

Общие понятия, особенности и интерфейс в программе TLC1005 /Лек/

Л1.1 Л1.2Л2.1 Л2.2Л3.1

4.2

Управление 3 Д – изображением. Панель инструментов ( вызов функций) /Лек/

Л1.1 Л1.2Л2.1 Л2.2Л3.1

4.3

Обращение с группами. Позиционирование объекта ( система координат

детали «WCS»). ЧПУ – симуляция /Лек/

Л1.1 Л1.2Л2.1 Л2.2Л3.1

Раздел 5. Создание и редактирование

программ

5.1

Создание и редактирование программ /Лек/

Л1.1 Л1.2Л2.1 Л2.2Л3.1

5.2

Определение задач обработки. Подготовка заданных контуров и векторов

для обработки /Лек/

Л1.1 Л1.2Л2.1 Л2.2Л3.1

5.3

Проектирование и изготовление оснастки в TruTopsCell /Лек/

Л1.1 Л1.2Л2.1 Л2.2Л3.1

5.4

Выполнить редактирование 1 программы на стойке ЧПУ /Пр/

Л1.1 Л1.2Л2.1 Л2.2Л3.1

Раздел 6. Программирование с

переносной панели

6.1

Программирование с переносной панели /Лек/

Л1.1 Л1.2Л2.1 Л2.2Л3.1

6.2

G –функции. М- функции /Лек/

Л1.1 Л1.2Л2.1 Л2.2Л3.1

6.3

Устройство переносной панели Teaching, TruTops Cell. Различие и сходство в

эксплуатации /Лек/

Л1.1 Л1.2Л2.1 Л2.2Л3.1

6.4

Выполнить 1 программирование с панели Teaching /Пр/

Л1.1 Л1.2Л2.1 Л2.2Л3.1

6.5

Усвоение текущего материала /Ср/

Л1.1 Л1.2Л2.1 Л2.2Л3.1

5. ОЦЕНОЧНЫЕ МАТЕРИАЛЫ (ОЦЕНОЧНЫЕ СРЕДСТВА)

для текущего контроля успеваемости, промежуточной аттестации по итогам освоения дисциплины

5.1. Контрольные вопросы и задания

1.Систематическая проработка конспектов занятий, учебной и специальной технической литературы (по

вопросам к параграфам, главам учебных пособий, составленным преподавателем).

2. Подготовка к практическим работам с использованием методических рекомендаций преподавателя,

оформление практических работ, отчетов и подготовка к их защите.

3. Выполнить подготовку программ обработки деталей.

4. Выполнить программирование промышленных роботов и роботизированных технологических комплексов

5. Описать системы автоматизации программирования

6. Выполнить разработку УП для типового сварного соединения.

7. Редактировать управляющую программу

8. Разработка последовательности подготовки контура для обработки

стр. 13

УП: 150216_51-14-1-11-23.plx

5.2. Темы письменных работ

не предусмотрены

5.3. Оценочные материалы (оценочные средства)

в приложении

Дифференцированный зачет

5.4. Перечень видов оценочных средств

6. УЧЕБНО-МЕТОДИЧЕСКОЕ И ИНФОРМАЦИОННОЕ ОБЕСПЕЧЕНИЕ ДИСЦИПЛИНЫ (МОДУЛЯ)

6.1. Рекомендуемая литература

6.1.1. Основная литература

Авторы, составители

Заглавие

Издательство, год

Количество

Л1.1

Корчак, А.А.

Системы автоматизированного проектирования технологических процессов,приспособлений и режущих инструментов: учебник

М.:Машиностроение, 1988

Л1.2

Клепиков,В.В.

Технология машиностроения: Учебник

http://de.donstu.ru

М.:ИНФРА-М, 2017

ЭБС

6.1.2. Дополнительная литература

Авторы, составители

Заглавие

Издательство, год

Количество

Л2.1

Черпаков,Б.И.

Металлорежущие станки : учебник

М.: Академия, 2004

Л2.2

под ред. А.М. Дальского

Справочник технолога-машиностроителя.В 2-х т.: справочник

М.:Машиностроение, 2001

6.1.3. Методические разработки

Авторы, составители

Заглавие

Издательство, год

Количество

Л3.1

Данилевский,В.В.

Лабораторные работы и практические занятия по технологии машиностроения: учеб. пособие

М.:Высш.шк., 1988

6.3.1 Перечень программного обеспечения

6.3.2 Перечень информационных справочных систем

6.3.2.1

В соответствии с требованиями ФГОС

7. МАТЕРИАЛЬНО-ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБЕСПЕЧЕНИЕ ДИСЦИПЛИНЫ (МОДУЛЯ)

Специальные помещения представляют собой учебные аудитории для проведения всех занятий по дисциплине, предусмотренных учебным планом и содержанием РПД. Помещения укомплектованы специализированной мебелью и техническими средствами обучения согласно требованиям ФГОС, в т.ч.:

7.1

В соответствии с требованиями ФГОС

8. МЕТОДИЧЕСКИЕ УКАЗАНИЯ ДЛЯ ОБУЧАЮЩИХСЯ ПО ОСВОЕНИЮ ДИСЦИПЛИНЫ (МОДУЛЯ)

В приложении