2023-2024_150216_155-14-1-9-23_plx_Программное управление металлообрабатывающими лазерными комплексами

МИНИСТЕРСТВО НАУКИ И ВЫСШЕГО ОБРАЗОВАНИЯ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

ПОЛИТЕХНИЧЕСКИЙ ИНСТИТУТ (ФИЛИАЛ)

ФЕДЕРАЛЬНОГО ГОСУДАРСТВЕННОГО БЮДЖЕТНОГО

ОБРАЗОВАТЕЛЬНОГО УЧРЕЖДЕНИЯ ВЫСШЕГО ОБРАЗОВАНИЯ

«ДОНСКОЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ТЕХНИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ»

В Г. ТАГАНРОГЕ РОСТОВСКОЙ ОБЛАСТИ

(ПИ (филиал) ДГТУ в г. Таганроге)

Закреплена за ЦМК

рабочая программа дисциплины (модуля)

Программное управление металлообрабатывающими лазерными комплексами

«____»______________ 2023 г.

Директор

УТВЕРЖДАЮ

Учебный план

150216_155-14-1-9-23.plx

15.02.16 ТЕХНОЛОГИЯ МАШИНОСТРОЕНИЯ

______________

А.Б. Соловьев

личная подпись

инициалы, фамилия

Документ подписан

с использованием

простой электронной

подписи для ЭИОС

самостоятельная работа

аудиторные занятия

Часов по учебному плану

Форма обучения

очная

Квалификация

техник-технолог

в том числе:

Распределение часов дисциплины по семестрам

Семестр

(<Курс>.<Семестр на курсе>)

7 (4.1)

Итого

Недель

9 4/6

Вид занятий

УП

РП

УП

РП

Лекции

Практические

Итого ауд.

Кoнтактная рабoта

Сам. работа

Итого

Документ подписан простой электронной подписью

Информация о владельце:

ФИО: Болдырев Антон Сергеевич

Должность: Директор

Дата подписания: 15.01.2024 11:10:50

Уникальный программный ключ:

9c542731014dd7196f5752b7fa57c524495323a0

УП: 150216_155-14-1-9-23.plx

стр. 2

Рабочая программа составлена:

ФИО

Препод.

Чернега Ю.Г.

_______________________

Рецензент(ы):

Главный инженер АО "Красный гидропресс"

_______________________

Пустовалов И.В.

Главный инженер ООО "НАТЭК-Нефтехиммаш

_______________________

Лаптев В.В.

Программное управление металлообрабатывающими лазерными комплексами

Рабочая программа дисциплины

разработана в соответствии с ФГОС СПО:

Федеральный государственный образовательный стандарт среднего профессионального образования по специальности 15.02.16 ТЕХНОЛОГИЯ МАШИНОСТРОЕНИЯ (приказ Минобрнауки России от 14.06.2022 г. № 444)

15.02.16 ТЕХНОЛОГИЯ МАШИНОСТРОЕНИЯ

составлена на основании учебного плана:

утвержденного учёным советом вуза от 30.03.2023 протокол № 9.

Протокол от 29.06.2023 г. № 11

Срок действия программы: 2023-2024 уч.г.

Председатель

__ _________ 2023 г. № ___

Рабочая программа одобрена на заседании ЦМК

Председатель ЦМК

__________________

Новоселова Татьяна Васильевна

УП: 150216_155-14-1-9-23.plx

стр. 3

Протокол заседания ЦМК «» от __ _________ ____г. № ___

Рабочая программа по дисциплине «Программное управление металлообрабатывающими лазерными комплексами» проанализирована и признана актуальной для исполнения в ____ - ____ учебном году.

Визирование РП для исполнения в очередном учебном году

Председатель ЦМК ___________________

__ _________ ____г. № ___

стр. 4

УП: 150216_155-14-1-9-23.plx

1. ЦЕЛИ ОСВОЕНИЯ ДИСЦИПЛИНЫ (МОДУЛЯ)

1.1

В результате освоения профессионального модуля студент должен:

1.2

Иметь практический опыт

1.3

обработки деталей на металлорежущих станках с программным управлением (по обработке наружного контура на двухкоординатных токарных станках);

1.4

токарной обработки винтов, втулок цилиндрических, гаек, упоров, фланцев, колец, ручек;

1.5

фрезерования наружного и внутреннего контура, ребер по торцу на трех координатных станках кронштейнов, фитингов, коробок, крышек, кожухов, муфт, фланцев фасонных деталей со стыковыми и опорными плоскостями, расположенными под разными углами, с ребрами и отверстиями для крепления, фасонного контура растачивания;

1.6

сверления, цекования, зенкования, нарезания резьбы в отверстиях сквозных и глухих;

1.7

сверления, растачивания, цекования, зенкования сквозных и глухих отверстий, имеющих координаты в деталях средних и крупных габаритов из прессованных профилей, горячештампованных заготовок незамкнутого или кольцевого контура из различных металлов;

1.8

обработки торцовых поверхностей, гладких и ступенчатых отверстий и плоскостей;

1.9

обработки наружных и внутренних контуров на трехкоординатных токарных станках сложнопространственных деталей;

1.10

обработки наружного и внутреннего контура на токарно-револьверных станках; обработки с двух сторон за две операции дисков компрессоров и турбин, обработки на карусельных станках, обработки на расточных станках;

1.11

подналадки отдельных узлов и механизмов в процессе работы;

1.12

технического обслуживания станков с числовым программным управлением и манипуляторов (роботов);

1.13

проверки качества поверхностей и точности деталей в процессе обработки обработки заготовок, деталей на универсальных сверлильных, токарных, фрезерных, копировальных, шпоночных и шлифовальных станках при бесцентровом шлифовании, токарной обработке, обдирке, сверлении отверстий под смазку, развертывание поверхностей, сверлении, фрезеровании;

1.14

наладки обслуживаемых (токарных, фрезерных, шлифовальных и сверлильных) станков;

1.15

проверки качества деталей в процессе обработки;

1.16

Уметь определять режим резания по справочнику и паспорту станка;

1.17

рассчитывать режимы резания по формулам, находить требования к режимам по справочникам при разных видах обработки;

1.18

оформлять техническую документацию;

1.19

составлять технологический процесс обработки деталей изделий на металлорежущих станках;

1.20

выполнять процесс обработки с пульта управления деталей по квалитетам на станках с программным управлением;

1.21

устанавливать и выполнять съем деталей после обработки;

1.22

выполнять контроль выхода инструмента в исходную точку и его корректировку;

1.23

выполнять замену блоков с инструментом;

1.24

выполнять установку инструмента в инструментальные блоки;

1.25

выполнять наблюдение за работой систем обслуживаемых станков по показаниям цифровых табло и сигнальных ламп;

1.26

выполнять обслуживание многоцелевых станков с числовым программным управлением (ЧПУ) и манипуляторов (роботов) для механической подачи заготовок на рабочее место;

1.27

управлять группой станков с программным управлением;

1.28

устранять мелкие неполадки в работе инструмента и приспособлений;

1.29

выполнять работы по обработке деталей на сверлильных, токарных, фрезерных, шлифовальных станках с применением охлаждающей жидкости с применением режущего инструмента и универсальных приспособлений и соблюдением последовательности обработки и режимов резания в соответствии с технологической картой или указаниями мастера;

1.30

выполнять сверление, рассверливание, зенкование сквозных и гладких отверстий в деталях, расположенных в одной плоскости, по кондукторам, шаблонам, упорам и разметке на сверлильных станках;

1.31

нарезать резьбы диаметром свыше 2 мм и до 42 мм на проход и в упор на сверлильных станках;

1.32

нарезать наружную и внутреннюю однозаходную треугольную, прямоугольную и трапецеидальную резьбы резцом, многорезцовыми головками;

1.33

нарезать наружную, внутреннюю треугольную резьбы метчиком или плашкой на токарных станках;

1.34

выполнять обработку деталей на копировальных и шпоночных станках и на шлифовальных станках с применением охлаждающей жидкости;

1.35

фрезеровать плоские поверхности, пазы, прорези, шипы, цилиндрические поверхности фрезами;

1.36

фрезеровать прямоугольные и радиусные наружные и внутренние поверхности, уступов, пазов, канавок, однозаходных резьб, спиралей, зубьев шестерен и зубчатых реек;

1.37

шлифовать и нарезать рифления на поверхности бочки валков на шлифовально-рифельных станках;

1.38

выполнять сверление, развертывание, растачивание отверстий у деталей из легированных сталей, специальных и твердых сплавов;

стр. 5

УП: 150216_155-14-1-9-23.plx

1.39

нарезать всевозможные резьбы и спирали на универсальных и оптических делительных головках с выполнением всех необходимых расчетов;

1.40

фрезеровать сложные крупногабаритные детали и узлы на уникальном оборудовании;

1.41

выполнять шлифование и доводку наружных и внутренних фасонных поверхностей и сопряженных с криволинейными цилиндрических поверхностей с труднодоступными для обработки и измерения местами;

1.42

выполнять шлифование кругами из электрокорунда;

1.43

применять контрольно-измерительные приборы и инструменты.

1.44

выполнять установку и выверку деталей на столе станка и в приспособлениях;

1.45

выполнять установку сложных деталей на угольниках, призмах, домкратах, прокладках, тисках различных конструкций, на круглых поворотных столах, универсальных делительных головках с выверкой по индикатору;

1.46

выполнять установку крупных деталей сложной конфигурации, требующих комбинированного крепления и точной выверки в различных плоскостях;

1.47

выполнять наладку обслуживаемых станков;

1.48

выполнять подналадку сверлильных, токарных, фрезерных и шлифовальных станков;

1.49

Знать основные понятия и определения технологических процессов изготовления деталей и режимов обработки;

1.50

основы теории резания металлов в пределах выполняемой работы;

1.51

основные сведения о механизмах, машинах и деталях машин;

1.52

общие сведения о проектировании технологических процессов;

1.53

принцип базирования;

1.54

наименование, назначение и условия применения наиболее распространенных универсальных и специальных приспособлений;

1.55

устройство, кинематические схемы и принцип работы, правила подналадки металлообрабатывающих станков различных типов;

1.56

правила технического обслуживания и способы проверки, нормы точности станков токарной, фрезерной, расточных и шлифовальной группы;

1.57

назначение и правила применения режущего инструмента;

1.58

углы, правила заточки и установки резцов и сверл;

1.59

правила определения режимов резания по справочникам и паспорту станка;

1.60

устройство, принцип работы обслуживаемых станков с программным управлением;

1.61

условную сигнализацию, применяемую на рабочем месте;

1.62

назначение условных знаков на панели управления станком;

1.63

системы программного управления станками;

1.64

способы возврата программоносителя к первому кадру; основные способы подготовки программы; код и правила чтения программы;

1.65

порядок работы станка в автоматическом режиме и в режиме ручного управления;

1.66

конструкцию приспособлений для установки и крепления деталей на станках с программным управлением;

1.67

начало работы с различного основного кадра;

1.68

причины возникновения неисправностей станков с программным управлением и способы их обнаружения и предупреждения;

1.69

корректировку режимов резания по результатам работы станка;

1.70

способы установки инструмента в инструментальные блоки;

1.71

способы установки приспособлений и их регулировки;

1.72

приемы, обеспечивающие заданную точность изготовления деталей;

1.73

правила настройки и регулировки контрольно-измерительных инструментов и приборов;

1.74

порядок применения контрольно-измерительных приборов и инструментов;

1.75

способы установки и выверки деталей;

1.76

принцип действия однотипных сверлильных, токарных, фрезерных и шлифовальных станков;

1.77

правила заточки резцов и сверл;

1.78

форму и расположение поверхностей;

1.79

способы обработки цилиндрических, конических, фасонных и плоских торцовых поверхностей на токарных станках

1.80

способы обработки отверстий на токарных, сверлильных и расточных станках;

1.81

способы обработки плоских и фасонных поверхностей, уступов, пазов на фрезерных станках

1.82

виды работ, выполняемые с применением делительных головок на фрезерных станках;

1.83

виды и способы шлифования плоских, цилиндрических и профильных поверхностей на шлифовальных станках элементы и виды резьб; способы нарезания резьб;

1.84

правила настройки и регулировки контрольно – измерительных инструментов и приборов;

1.85

порядок применения контрольно-измерительных приборов и инструментов;

стр. 6

УП: 150216_155-14-1-9-23.plx

1.86

устройство, правила подналадки и проверки на точность сверлильных, токарных, фрезерных и шлифовальных станков различных типов;

1.87

способы установки и выверки деталей;

1.88

правила установки и закрепления режущего инструмента способы правки шлифовальных кругов и условия их применения;

1.89

правила проверки шлифовальных кругов на прочность;

1.90

правила определения наивыгоднейшего режима шлифования в зависимости от материала, формы изделия и марки шлифовальных станков.

1.91

правила технического обслуживания и способы проверки, нормы

2. МЕСТО ДИСЦИПЛИНЫ (МОДУЛЯ) В СТРУКТУРЕ ОБРАЗОВАТЕЛЬНОЙ ПРОГРАММЫ

Цикл (раздел) ОП:

2.1

Требования к предварительной подготовке обучающегося:

2.1.1

Производственная практика "Организация работ по реализации технологических процессов в машиностроительном производстве"

2.1.2

Производственная практика "Разработка и внедрение управляющих программ изготовления деталей машин в машиностроительном производстве"

2.1.3

Производственная практика "Разработка технологических процессов изготовления деталей машин"

2.1.4

Разработка и реализация технологических процессов в механосборочном производстве

2.1.5

Разработка технологических процессов изготовления деталей машин с применением систем автоматизированного проектирования

2.1.6

Технология машиностроения

2.1.7

Учебная практика "Разработка и реализация технологических процессов в механосборочном производстве"

2.1.8

Оформление технологической документации по процессам изготовления деталей машин

2.1.9

Планирование, организация и контроль деятельности подчиненного персонала

2.1.10

Система автоматизированного проектирования технологических процессов механосборочного производства

2.1.11

Учебная практика "Организация работ по реализации технологических процессов в машиностроительном производстве"

2.1.12

Учебная практика "Разработка технологических процессов изготовления деталей машин"

2.1.13

Производственная практика"Разработка и внедрение управляющих программ изготовления деталей машин в машиностроительном производстве"

2.1.14

Разработка и внедрение управляющих программ изготовления деталей машин

2.1.15

Реализация технологического процесса изготовления деталей и контроль соответствия качества деталей требованиям технической документации

2.1.16

2.1.17

2.1.18

Производственная практика "Разработка технологических процессов изготовления деталей машин"

2.1.19

Разработка и реализация технологических процессов в механосборочном производстве

2.1.20

2.1.21

Технология машиностроения

2.1.22

Учебная практика "Разработка и реализация технологических процессов в механосборочном производстве"

2.1.23

Оформление технологической документации по процессам изготовления деталей машин

2.1.24

Планирование, организация и контроль деятельности подчиненного персонала

2.1.25

Система автоматизированного проектирования технологических процессов механосборочного производства

2.1.26

2.1.27

Учебная практика "Разработка технологических процессов изготовления деталей машин"

2.1.28

Производственная практика"Разработка и внедрение управляющих программ изготовления деталей машин в машиностроительном производстве"

2.1.29

Разработка и внедрение управляющих программ изготовления деталей машин

2.1.30

2.2

Дисциплины (модули) и практики, для которых освоение данной дисциплины (модуля) необходимо как предшествующее:

2.2.1

Демонстрационный экзамен

2.2.2

Защита дипломного проекта

стр. 7

УП: 150216_155-14-1-9-23.plx

2.2.3

Производственная практика "Организация контроля, наладки и технического обслуживания оборудования машиностроительного производства"

2.2.4

Технологическая оснастка и технологическое оборудование

2.2.5

Демонстрационный экзамен

2.2.6

Защита дипломного проекта

2.2.7

2.2.8

Технологическая оснастка и технологическое оборудование

3. КОМПЕТЕНЦИИ ОБУЧАЮЩЕГОСЯ, ФОРМИРУЕМЫЕ В РЕЗУЛЬТАТЕ ОСВОЕНИЯ ДИСЦИПЛИНЫ (МОДУЛЯ)

В результате освоения дисциплины (модуля) обучающийся должен

3.1

Знать:

3.1.1

основные понятия и определения технологических процессов изготовления

3.1.2

деталей и режимов обработки;

3.1.3

основы теории резания металлов в пределах выполняемой работы;

3.1.4

основные сведения о механизмах, машинах и деталях машин;

3.1.5

общие сведения о проектировании технологических процессов;

3.1.6

принцип базирования;

3.1.7

наименование, назначение и условия применения наиболее

3.1.8

распространенных универсальных и специальных приспособлений;

3.1.9

устройство, кинематические схемы и принцип работы, правила подналадки

3.1.10

металлообрабатывающих станков различных типов;

3.1.11

правила технического обслуживания и способы проверки, нормы точности

3.1.12

станков токарной, фрезерной, расточных и шлифовальной группы;

3.1.13

назначение и правила применения режущего инструмента;

3.1.14

углы, правила заточки и установки резцов и сверл;

3.1.15

правила определения режимов резания по справочникам и паспорту станка;

3.1.16

устройство, принцип работы обслуживаемых станков с программным

3.1.17

управлением;

3.1.18

условную сигнализацию, применяемую на рабочем месте;

3.1.19

назначение условных знаков на панели управления станком;

3.1.20

системы программного управления станками;

3.1.21

способы возврата программоносителя к первому кадру; основные способы

3.1.22

подготовки программы; код и правила чтения программы;

3.1.23

порядок работы станка в автоматическом режиме и в режиме ручного

3.1.24

управления;

3.1.25

конструкцию приспособлений для установки и крепления деталей на станках

3.1.26

с программным управлением;

3.1.27

начало работы с различного основного кадра;

3.1.28

причины возникновения неисправностей станков с программным

3.1.29

управлением и способы их обнаружения и предупреждения;

3.1.30

корректировку режимов резания по результатам работы станка;

3.1.31

способы установки инструмента в инструментальные блоки;

3.1.32

способы установки приспособлений и их регулировки;

3.1.33

приемы, обеспечивающие заданную точность изготовления деталей;

3.1.34

правила настройки и регулировки контрольно-измерительных инструментов

3.1.35

и приборов;

3.1.36

порядок применения контрольно-измерительных приборов и инструментов;

3.1.37

способы установки и выверки деталей;

3.1.38

принцип действия однотипных сверлильных, токарных, фрезерных и

3.1.39

шлифовальных станков;

3.1.40

правила заточки резцов и сверл;

3.1.41

форму и расположение поверхностей;

3.1.42

способы обработки цилиндрических, конических, фасонных и плоских

3.1.43

торцовых поверхностей на токарных станках

3.1.44

способы обработки отверстий на токарных, сверлильных и расточных

3.1.45

станках;

стр. 8

УП: 150216_155-14-1-9-23.plx

3.1.46

способы обработки плоских и фасонных поверхностей, уступов, пазов на

3.1.47

фрезерных станках

3.1.48

виды работ, выполняемые с применением делительных головок на фрезерных

3.1.49

станках;

3.1.50

виды и способы шлифования плоских, цилиндрических и профильных

3.1.51

поверхностей на шлифовальных станках

3.1.52

элементы и виды резьб; способы нарезания резьб;

3.1.53

правила настройки и регулировки контрольно – измерительных инструментов

3.1.54

и приборов;

3.1.55

порядок применения контрольно-измерительных приборов и инструментов;

3.1.56

устройство, правила подналадки и проверки на точность сверлильных,

3.1.57

токарных, фрезерных и шлифовальных станков различных типов;

3.1.58

способы установки и выверки деталей;

3.1.59

правила установки и закрепления режущего инструмента

3.1.60

способы правки шлифовальных кругов и условия их применения;

3.1.61

правила проверки шлифовальных кругов на прочность;

3.1.62

правила определения наивыгоднейшего режима шлифования в зависимости

3.1.63

от материала, формы изделия и марки шлифовальных станков.

3.1.64

правила технического обслуживания и способы проверки, нормы точности

3.1.65

станков токарной, фрезерной, расточной и шлифовальной группы.

3.2

Уметь:

3.2.1

определять режим резания по справочнику и паспорту станка;

3.2.2

рассчитывать режимы резания по формулам, находить требования к режимам

3.2.3

по справочникам при разных видах обработки;

3.2.4

оформлять техническую документацию;

3.2.5

составлять технологический процесс обработки деталей изделий на

3.2.6

металлорежущих станках;

3.2.7

выполнять процесс обработки с пульта управления деталей по квалитетам на

3.2.8

станках с программным управлением;

3.2.9

устанавливать и выполнять съем деталей после обработки;

3.2.10

выполнять контроль выхода инструмента в исходную точку и его

3.2.11

корректировку;

3.2.12

выполнять замену блоков с инструментом;

3.2.13

выполнять установку инструмента в инструментальные блоки;

3.2.14

выполнять наблюдение за работой систем обслуживаемых станков по

3.2.15

показаниям цифровых табло и сигнальных ламп;

3.2.16

выполнять обслуживание многоцелевых станков с числовым программным

3.2.17

управлением (ЧПУ) и манипуляторов (роботов) для механической подачи

3.2.18

заготовок на рабочее место;

3.2.19

управлять группой станков с программным управлением;

3.2.20

устранять мелкие неполадки в работе инструмента и приспособлений;

3.2.21

выполнять работы по обработке деталей на сверлильных, токарных,

3.2.22

фрезерных, шлифовальных станках с применением охлаждающей жидкости с

3.2.23

применением режущего инструмента и универсальных приспособлений и

3.2.24

соблюдением последовательности обработки и режимов резания в

3.2.25

соответствии с технологической картой или указаниями мастера;

3.2.26

выполнять сверление, рассверливание, зенкование сквозных и гладких

3.2.27

отверстий в деталях, расположенных в одной плоскости, по кондукторам,

3.2.28

шаблонам, упорам и разметке на сверлильных станках;

3.2.29

нарезать резьбы диаметром свыше 2 мм и до 42 мм на проход и в упор на

3.2.30

сверлильных станках;

3.2.31

нарезать наружную и внутреннюю однозаходную треугольную,

3.2.32

прямоугольную и трапецеидальную резьбы резцом, многорезцовыми

3.2.33

головками;

3.2.34

нарезать наружную, внутреннюю треугольную резьбы метчиком или

3.2.35

плашкой на токарных станках;

3.2.36

выполнять обработку деталей на копировальных и шпоночных станках и на

стр. 9

УП: 150216_155-14-1-9-23.plx

3.2.37

шлифовальных станках с применением охлаждающей жидкости;

3.2.38

фрезеровать плоские поверхности, пазы, прорези, шипы, цилиндрические

3.2.39

поверхности фрезами;

3.2.40

фрезеровать прямоугольные и радиусные наружные и внутренние

3.2.41

поверхности, уступов, пазов, канавок, однозаходных резьб, спиралей, зубьев

3.2.42

шестерен и зубчатых реек;

3.2.43

шлифовать и нарезать рифления на поверхности бочки валков на

3.2.44

шлифовально-рифельных станках;

3.2.45

выполнять сверление, развертывание, растачивание отверстий у деталей из

3.2.46

легированных сталей, специальных и твердых сплавов;

3.2.47

нарезать всевозможные резьбы и спирали на универсальных и оптических

3.2.48

делительных головках с выполнением всех необходимых расчетов;

3.2.49

фрезеровать сложные крупногабаритные детали и узлы на уникальном

3.2.50

оборудовании;

3.2.51

выполнять шлифование и доводку наружных и внутренних фасонных

3.2.52

поверхностей и сопряженных с криволинейными цилиндрических

3.2.53

поверхностей с труднодоступными для обработки и измерения местами;

3.2.54

выполнять шлифование кругами из электрокорунда;

3.2.55

применять контрольно-измерительные приборы и инструменты.

3.2.56

выполнять установку и выверку деталей на столе станка и в

3.2.57

приспособлениях;

3.2.58

выполнять установку сложных деталей на угольниках, призмах, домкратах,

3.2.59

прокладках, тисках различных конструкций, на круглых поворотных столах,

3.2.60

универсальных делительных головках с выверкой по индикатору;

3.2.61

выполнять установку крупных деталей сложной конфигурации, требующих

3.2.62

комбинированного крепления и точной выверки в различных плоскостях;

3.2.63

выполнять наладку обслуживаемых станков;

3.2.64

выполнять подналадку сверлильных, токарных, фрезерных и шлифовальных

3.2.65

станков;

3.3

Владеть:

3.3.1

навыками

3.3.2

обработки деталей на металлорежущих станках с программным управлением

3.3.3

(по обработке наружного контура на двухкоординатных токарных станках);

3.3.4

токарной обработки винтов, втулок цилиндрических, гаек, упоров, фланцев,

3.3.5

колец, ручек;

3.3.6

фрезерования наружного и внутреннего контура, ребер по торцу на трех

3.3.7

координатных станках кронштейнов, фитингов, коробок, крышек, кожухов,

3.3.8

муфт, фланцев фасонных деталей со стыковыми и опорными плоскостями,

3.3.9

расположенными под разными углами, с ребрами и отверстиями для

3.3.10

крепления, фасонного контура растачивания;

3.3.11

сверления, цекования, зенкования, нарезания резьбы в отверстиях сквозных и

3.3.12

глухих;

3.3.13

сверления, растачивания, цекования, зенкования сквозных и глухих

3.3.14

отверстий, имеющих координаты в деталях средних и крупных габаритов из

3.3.15

прессованных профилей, горячештампованных заготовок незамкнутого или

3.3.16

кольцевого контура из различных металлов;

3.3.17

обработки торцовых поверхностей, гладких и ступенчатых отверстий и

3.3.18

плоскостей;

3.3.19

обработки наружных и внутренних контуров на трехкоординатных токарных

3.3.20

станках сложнопространственных деталей;

3.3.21

обработки наружного и внутреннего контура на токарно-револьверных

3.3.22

станках; обработки с двух сторон за две операции дисков компрессоров и

3.3.23

турбин, обработки на карусельных станках, обработки на расточных станках;

3.3.24

подналадки отдельных узлов и механизмов в процессе работы;

3.3.25

технического обслуживания станков с числовым программным управлением

3.3.26

и манипуляторов (роботов);

3.3.27

проверки качества поверхностей и точности деталей в процессе обработки

стр. 10

УП: 150216_155-14-1-9-23.plx

3.3.28

обработки заготовок, деталей на универсальных сверлильных, токарных,

3.3.29

фрезерных, копировальных, шпоночных и шлифовальных станках при

3.3.30

бесцентровом шлифовании, токарной обработке, обдирке, сверлении

3.3.31

отверстий под смазку, развертывание поверхностей, сверлении, фрезеровании;

3.3.32

наладки обслуживаемых (токарных, фрезерных, шлифовальных и

3.3.33

сверлильных) станков;

3.3.34

проверки качества деталей в процессе обработки;

Наименование разделов и тем /вид занятия/

Литература

Часов

Компетен-

ции

Семестр / Курс

Код занятия

Примечание

4. СТРУКТУРА И СОДЕРЖАНИЕ ДИСЦИПЛИНЫ (МОДУЛЯ)

Интеракт.

Раздел 1. Общие понятия о лазерном

комплексе TLC1005

1.1

Общие понятия о лазерном комплексе TLC1005 /Лек/

Л1.1 Л1.2Л2.1 Л2.2Л3.1

1.2

Особенности устройства и конструкции комплекса. Основные

характеристики технологических лазеров: Лазеры газовые (лазер СО2); лазер

ИАГ; Полупроводниковые лазеры Жидкостный лазер /Лек/

Л1.1 Л1.2Л2.1 Л2.2Л3.1

1.3

Технологические возможности лазерного комплекса. Основные требования к

параметрам технологических лазеров (ТЛ /Лек/

Л1.1 Л1.2Л2.1 Л2.2Л3.1

1.4

Расчеты пороговых энергетических характеристик лазера — мощности

излучения, длительности воздействия, плотности мощности светового потока /Пр/

Л1.1 Л1.2Л2.1 Л2.2Л3.1

1.5

Провести сравнительный анализ технологических возможностей лазера ИАГ

по нормативной документации /Пр/

Л1.1 Л1.2Л2.1 Л2.2Л3.1

1.6

Провести сравнительный анализ технологических возможностей лазераСО2

по нормативной документации /Пр/

Л1.1 Л1.2Л2.1 Л2.2Л3.1

Раздел 2. Принципы лазерного

излучения

2.1

Принципы лазерного излучения /Лек/

Л1.1 Л1.2Л2.1 Л2.2Л3.1

2.2

Пространственные характеристики лазерного излучения: Основные

оптические схемы лазерной обработки /Лек/

Л1.1 Л1.2Л2.1 Л2.2Л3.1

2.3

Проекционные схемы. Волоконно-оптические системы /Лек/

Л1.1 Л1.2Л2.1 Л2.2Л3.1

2.4

Основные физические процессы лазерных технологий и методы их изучения /Лек/

Л1.1 Л1.2Л2.1 Л2.2Л3.1

2.5

Методы экспериментального исследования процессов лазерной технологии /Лек/

Л1.1 Л1.2Л2.1 Л2.2Л3.1

2.6

Ознакомление с нормативной документацией по лазеру /Пр/

Л1.1 Л1.2Л2.1 Л2.2Л3.1

Раздел 3. Техническое обслуживание и наладка лазерного комплекса

стр. 11

УП: 150216_155-14-1-9-23.plx

3.1

Техническое обслуживание и наладка лазерного комплекса /Лек/

Л1.1 Л1.2Л2.1 Л2.2Л3.1

3.2

Наладочные работы на режущей и сварочной головке /Лек/

Л1.1 Л1.2Л2.1 Л2.2Л3.1

3.3

Регулировка расхода сварочного газа /Лек/

Л1.1 Л1.2Л2.1 Л2.2Л3.1

3.4

Базирование детали на лазерном комплексе /Лек/

Л1.1 Л1.2Л2.1 Л2.2Л3.1

3.5

Выбор баз. Подбор зажимного приспособления /Лек/

Л1.1 Л1.2Л2.1 Л2.2Л3.1

3.6

Управление лазерным комплексом /Лек/

Л1.1 Л1.2Л2.1 Л2.2Л3.1

3.7

Включение и выключение комплекса. Отключение комплекса при

неисправностях /в аварийных ситуациях /Лек/

Л1.1 Л1.2Л2.1 Л2.2Л3.1

3.8

Управление лазером. Управление программами ЧПУ. Обработка

технологических таблиц из текста программ ЧПУ /Лек/

Л1.1 Л1.2Л2.1 Л2.2Л3.1

3.9

Выполнить наладку лазера /Пр/

Л1.1 Л1.2Л2.1 Л2.2Л3.1

3.10

Выполнить работу по управлению комплексом /Пр/

Л1.1 Л1.2Л2.1 Л2.2Л3.1

Раздел 4. Общие понятия, особенности и

интерфейс в программе

TLC1005

4.1

Общие понятия, особенности и интерфейс в программе TLC1005 /Лек/

Л1.1 Л1.2Л2.1 Л2.2Л3.1

4.2

Управление 3 Д – изображением. Панель инструментов ( вызов функций) /Лек/

Л1.1 Л1.2Л2.1 Л2.2Л3.1

4.3

Обращение с группами. Позиционирование объекта ( система координат

детали «WCS»). ЧПУ – симуляция /Лек/

Л1.1 Л1.2Л2.1 Л2.2Л3.1

Раздел 5. Создание и редактирование

программ

5.1

Создание и редактирование программ /Лек/

Л1.1 Л1.2Л2.1 Л2.2Л3.1

5.2

Определение задач обработки. Подготовка заданных контуров и векторов

для обработки /Лек/

Л1.1 Л1.2Л2.1 Л2.2Л3.1

5.3

Проектирование и изготовление оснастки в TruTopsCell /Лек/

Л1.1 Л1.2Л2.1 Л2.2Л3.1

5.4

Выполнить редактирование 1 программы на стойке ЧПУ /Пр/

Л1.1 Л1.2Л2.1 Л2.2Л3.1

Раздел 6. Программирование с

переносной панели

6.1

Программирование с переносной панели /Лек/

Л1.1 Л1.2Л2.1 Л2.2Л3.1

6.2

G –функции. М- функции /Лек/

Л1.1 Л1.2Л2.1 Л2.2Л3.1

6.3

Устройство переносной панели Teaching, TruTops Cell. Различие и сходство в

эксплуатации /Лек/

Л1.1 Л1.2Л2.1 Л2.2Л3.1

6.4

Выполнить 1 программирование с панели Teaching /Пр/

Л1.1 Л1.2Л2.1 Л2.2Л3.1

стр. 12

УП: 150216_155-14-1-9-23.plx

6.5

Усвоение текущего материала /Ср/

Л1.1 Л1.2Л2.1 Л2.2Л3.1

5. ОЦЕНОЧНЫЕ МАТЕРИАЛЫ (ОЦЕНОЧНЫЕ СРЕДСТВА)

для текущего контроля успеваемости, промежуточной аттестации по итогам освоения дисциплины

5.1. Контрольные вопросы и задания

1.Систематическая проработка конспектов занятий, учебной и специальной технической литературы (по

вопросам к параграфам, главам учебных пособий, составленным преподавателем).

2. Подготовка к практическим работам с использованием методических рекомендаций преподавателя,

оформление практических работ, отчетов и подготовка к их защите.

3. Выполнить подготовку программ обработки деталей.

4. Выполнить программирование промышленных роботов и роботизированных технологических комплексов

5. Описать системы автоматизации программирования

6. Выполнить разработку УП для типового сварного соединения.

7. Редактировать управляющую программу

8. Разработка последовательности подготовки контура для обработки

5.2. Темы письменных работ

не предусмотрены

5.3. Оценочные материалы (оценочные средства)

в приложении

Дифференцированный зачет

5.4. Перечень видов оценочных средств

6. УЧЕБНО-МЕТОДИЧЕСКОЕ И ИНФОРМАЦИОННОЕ ОБЕСПЕЧЕНИЕ ДИСЦИПЛИНЫ (МОДУЛЯ)

6.1. Рекомендуемая литература

6.1.1. Основная литература

Авторы, составители

Заглавие

Издательство, год

Количество

Л1.1

Корчак, А.А.

Системы автоматизированного проектирования технологических процессов,приспособлений и режущих инструментов: учебник

М.:Машиностроение, 1988

Л1.2

Клепиков,В.В.

Технология машиностроения: Учебник

http://de.donstu.ru

М.:ИНФРА-М, 2017

ЭБС

6.1.2. Дополнительная литература

Авторы, составители

Заглавие

Издательство, год

Количество

Л2.1

Черпаков,Б.И.

Металлорежущие станки : учебник

М.: Академия, 2004

Л2.2

под ред. А.М. Дальского

Справочник технолога-машиностроителя.В 2-х т.: справочник

М.:Машиностроение, 2001

6.1.3. Методические разработки

Авторы, составители

Заглавие

Издательство, год

Количество

Л3.1

Данилевский,В.В.

Лабораторные работы и практические занятия по технологии машиностроения: учеб. пособие

М.:Высш.шк., 1988

6.3.1 Перечень программного обеспечения

6.3.2 Перечень информационных справочных систем

6.3.2.1

В соответствии с требованиями ФГОС

7. МАТЕРИАЛЬНО-ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБЕСПЕЧЕНИЕ ДИСЦИПЛИНЫ (МОДУЛЯ)

Специальные помещения представляют собой учебные аудитории для проведения всех занятий по дисциплине, предусмотренных учебным планом и содержанием РПД. Помещения укомплектованы специализированной мебелью и техническими средствами обучения согласно требованиям ФГОС, в т.ч.:

7.1

В соответствии с требованиями ФГОС

8. МЕТОДИЧЕСКИЕ УКАЗАНИЯ ДЛЯ ОБУЧАЮЩИХСЯ ПО ОСВОЕНИЮ ДИСЦИПЛИНЫ (МОДУЛЯ)

В приложении