2023-2024_150216_51-14-1-11-23_plx_Разработка и реализация технологических процессов в механосборочном производстве

МИНИСТЕРСТВО НАУКИ И ВЫСШЕГО ОБРАЗОВАНИЯ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

ПОЛИТЕХНИЧЕСКИЙ ИНСТИТУТ (ФИЛИАЛ)

ФЕДЕРАЛЬНОГО ГОСУДАРСТВЕННОГО БЮДЖЕТНОГО

ОБРАЗОВАТЕЛЬНОГО УЧРЕЖДЕНИЯ ВЫСШЕГО ОБРАЗОВАНИЯ

«ДОНСКОЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ТЕХНИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ»

В Г. ТАГАНРОГЕ РОСТОВСКОЙ ОБЛАСТИ

(ПИ (филиал) ДГТУ в г. Таганроге)

Закреплена за ЦМК

рабочая программа дисциплины (модуля)

Разработка и реализация технологических процессов в механосборочном производстве

«____»______________ 2023 г.

Директор

УТВЕРЖДАЮ

Учебный план

150216_51-14-1-11-23.plx

15.02.16 ТЕХНОЛОГИЯ МАШИНОСТРОЕНИЯ

______________

А.Б. Соловьев

личная подпись

инициалы, фамилия

Документ подписан

с использованием

простой электронной

подписи для ЭИОС

самостоятельная работа

аудиторные занятия

140

Часов по учебному плану

Форма обучения

очная

Квалификация

техник-технолог

176

в том числе:

Распределение часов дисциплины по семестрам

Семестр

(<Курс>.<Семестр на курсе>)

4 (2.2)

Итого

Недель

Вид занятий

УП

РП

УП

РП

Лекции

Практические

Консультации

Итого ауд.

140

Кoнтактная рабoта

142

Сам. работа

Итого

176

Документ подписан простой электронной подписью

Информация о владельце:

ФИО: Болдырев Антон Сергеевич

Должность: Директор

Дата подписания: 15.01.2024 11:10:50

Уникальный программный ключ:

9c542731014dd7196f5752b7fa57c524495323a0

УП: 150216_51-14-1-11-23.plx

стр. 2

Рабочая программа составлена:

ФИО

Препод.

Чернега Юрий Геннадьевич

_______________________

Рецензент(ы):

Главный инженер АО "Красный гидропресс"

_______________________

Пустовалов И.В.

Главный инженер ООО "НАТЭК-Нефтехиммаш"

_______________________

Лаптев В.В.

Разработка и реализация технологических процессов в механосборочном производстве

Рабочая программа дисциплины

разработана в соответствии с ФГОС СПО:

Федеральный государственный образовательный стандарт среднего профессионального образования по специальности 15.02.16 ТЕХНОЛОГИЯ МАШИНОСТРОЕНИЯ (приказ Минобрнауки России от 14.06.2022 г. № 444)

15.02.16 ТЕХНОЛОГИЯ МАШИНОСТРОЕНИЯ

составлена на основании учебного плана:

утвержденного учёным советом вуза от 30.03.2023 протокол № 9.

Протокол от 29.06.2023 г. № 11

Срок действия программы: 2023-2024 уч.г.

Председатель

__ _________ 2023 г. № ___

Рабочая программа одобрена на заседании ЦМК

Председатель ЦМК

__________________

Новоселова Татьяна Васильевна

УП: 150216_51-14-1-11-23.plx

стр. 3

Протокол заседания ЦМК «» от __ _________ ____г. № ___

Рабочая программа по дисциплине «Разработка и реализация технологических процессов в механосборочном производстве» проанализирована и признана актуальной для исполнения в ____ - ____ учебном году.

Визирование РП для исполнения в очередном учебном году

Председатель ЦМК ___________________

__ _________ ____г. № ___

стр. 4

УП: 150216_51-14-1-11-23.plx

1. ЦЕЛИ ОСВОЕНИЯ ДИСЦИПЛИНЫ (МОДУЛЯ)

1.1

С целью овладения указанным видом профессиональной деятельности и соответствующими профессиональными компетенциями обучающийся в ходе освоения профессионального модуля должен:

1.2

иметь практический опыт:

1.3

- обработки деталей на металлорежущих станках с программным управлением (по обработке наружного контура на двухкоординатных токарных станках);

1.4

- токарной обработки винтов, втулок цилиндрических, гаек, упоров, фланцев, колец, ручек;

1.5

- фрезерования наружного и внутреннего контура, ребер по торцу на трех координатных станках кронштейнов, фитингов, коробок, крышек, кожухов, муфт, фланцев фасонных деталей со стыковыми и опорными плоскостями, расположенными под разными углами, с ребрами и отверстиями для крепления, фасонного контура растачивания;

1.6

- сверления, цекования, зенкования, нарезания резьбы в отверстиях сквозных и глухих;

1.7

- вырубки прямоугольных и круглых окон в трубах;

1.8

- сверления, растачивания, цекования, зенкования сквозных и глухих отверстий, имеющих координаты в деталях средних и крупных габаритов из прессованных профилей, горячештампованных заготовок незамкнутого или кольцевого контура из различных металлов;

1.9

- обработки торцовых поверхностей, гладких и ступенчатых отверстий и плоскостей;

1.10

- обработки наружных и внутренних контуров на трехкоординатных токарных станках

1.11

сложнопространственных деталей;

1.12

- обработки наружного и внутреннего контура на токарно-револьверных станках; обработки с двух сторон за две операции дисков компрессоров и турбин, обработки на карусельных станках, обработки на расточных станках;

1.13

- подналадки отдельных узлов и механизмов в процессе работы;

1.14

- технического обслуживания станков с числовым программным управлением и манипуляторов (роботов);

1.15

- проверки качества обработки поверхности деталей;

1.16

уметь:

1.17

- определять режим резания по справочнику и паспорту станка;

1.18

- оформлять техническую документацию;

1.19

- рассчитывать режимы резания по формулам, находить требования к режимам по справочникам при разных видах обработки;

1.20

- составлять технологический процесс обработки деталей, изделий на металлорежущих станках;

1.21

- выполнять процесс обработки с пульта управления деталей по квалитетам на станках с программным управлением;

1.22

- устанавливать и выполнять съем деталей после обработки;

1.23

- выполнять контроль выхода инструмента в исходную точку и его корректировку;

1.24

- выполнять замену блоков с инструментом;

1.25

- выполнять установку инструмента в инструментальные блоки;

1.26

- выполнять наблюдение за работой систем обслуживаемых станков по показаниям цифровых табло и сигнальных ламп;

1.27

- выполнять обслуживание многоцелевых станков с числовым программным управлением (ЧПУ) и манипуляторов (роботов) для механической подачи заготовок на рабочее место;

1.28

- управлять группой станков с программным управлением;

1.29

- устранять мелкие неполадки в работе инструмента и приспособлений;

1.30

знать:

1.31

- основные понятия и определения технологических процессов изготовления деталей и режимов обработки;

1.32

- основы теории резания металлов в пределах выполняемой работы;

1.33

- принцип базирования;

1.34

- общие сведения о проектировании технологических процессов;

1.35

- порядок оформления технической документации;

1.36

- основные сведения о механизмах, машинах и деталях машин;

1.37

- наименование, назначение и условия применения наиболее распространенных универсальных и специальных приспособлений;

1.38

- устройство, кинематические схемы и принцип работы, правила подналадки металлообрабатывающих станков различных типов;

1.39

- правила технического обслуживания и способы проверки, нормы точности станков токарной, фрезерной, расточных и шлифовальной группы;

1.40

- назначение и правила применения режущего инструмента;

1.41

- углы, правила заточки и установки резцов и сверл;

1.42

- назначение и правила применения, правила термообработки режущего инструмента, изготовленного из инструментальных сталей, с пластинками твердых сплавов или керамическими, его основные углы и правила заточки и установки;

1.43

- правила определения режимов резания по справочникам и паспорту станка;

стр. 5

УП: 150216_51-14-1-11-23.plx

1.44

- грузоподъемное оборудование, применяемое в металлообрабатывающих цехах;

1.45

- основные направления автоматизации производственных процессов;

1.46

- устройство, принцип работы обслуживаемых станков с программным управлением;

1.47

- правила управления обслуживаемым оборудованием; конструктивные особенности и правила проверки на точность обслуживаемых станков различной конструкции, универсальных и специальных приспособлений;

1.48

- условную сигнализацию, применяемую на рабочем месте;

1.49

- назначение условных знаков на панели управления станком;

1.50

- системы программного управления станками;

1.51

- правила установки перфолент в считывающее устройство;

1.52

- основные способы подготовки программы;

1.53

- код и правила чтения программы по распечатке и перфоленте;

1.54

- порядок работы станка в автоматическом режиме и в режиме ручного управления;

1.55

- конструкцию приспособлений для установки и крепления деталей на станках с программным управлением;

1.56

- технологический процесс обработки деталей;

1.57

- организацию работ при многостаночном обслуживании станков с программным управлением;

1.58

- начало работы с различного основного кадра;

1.59

- причины возникновения неисправностей станков с программным управлением и способы их обнаружения и предупреждения;

1.60

- корректировку режимов резания по результатам работы станка;

1.61

- способы установки инструмента в инструментальные блоки;

1.62

- способы установки приспособлений и их регулировки;

1.63

- приемы, обеспечивающие заданную точность изготовления деталей;

1.64

- устройство и кинематические схемы различных станков с программным управлением и правила их наладки;

1.65

- правила настройки и регулировки контрольно- измерительных инструментов и приборов;

1.66

- порядок применения контрольно-измерительных приборов и инструментов;

1.67

- способы установки и выверки деталей;

1.68

- принципы калибровки сложных профилей

1.69

- способы возврата программоносителя к первому кадру;

2. МЕСТО ДИСЦИПЛИНЫ (МОДУЛЯ) В СТРУКТУРЕ ОБРАЗОВАТЕЛЬНОЙ ПРОГРАММЫ

Цикл (раздел) ОП:

2.1

Требования к предварительной подготовке обучающегося:

2.1.1

Разработка и реализация технологических процессов в механосборочном производстве

2.1.2

Разработка технологических процессов изготовления деталей машин с применением систем автоматизированного проектирования

2.1.3

Технология машиностроения

2.1.4

Система автоматизированного проектирования технологических процессов механосборочного производства

2.1.5

Технология машиностроения

2.1.6

Система автоматизированного проектирования технологических процессов механосборочного производства

2.1.7

Разработка и внедрение управляющих программ изготовления деталей машин

2.1.8

2.2

Дисциплины (модули) и практики, для которых освоение данной дисциплины (модуля) необходимо как предшествующее:

2.2.1

Контроль, наладка, подналадка и техническое обслуживание оборудования машиностроительного производства

2.2.2

Программное управление металлообрабатывающими лазерными комплексами

2.2.3

Демонстрационный экзамен

2.2.4

Защита дипломного проекта

2.2.5

Технологическая оснастка и технологическое оборудование

2.2.6

Контроль, наладка, подналадка и техническое обслуживание оборудования машиностроительного производства

2.2.7

Программное управление металлообрабатывающими лазерными комплексами

2.2.8

Демонстрационный экзамен

2.2.9

Защита дипломного проекта

2.2.10

Технологическая оснастка и технологическое оборудование

3. КОМПЕТЕНЦИИ ОБУЧАЮЩЕГОСЯ, ФОРМИРУЕМЫЕ В РЕЗУЛЬТАТЕ ОСВОЕНИЯ ДИСЦИПЛИНЫ (МОДУЛЯ)

В результате освоения дисциплины (модуля) обучающийся должен

3.1

Знать:

стр. 6

УП: 150216_51-14-1-11-23.plx

3.1.1

- основные понятия и определения технологических процессов изготовления деталей и режимов обработки;

3.1.2

- основы теории резания металлов в пределах выполняемой работы;

3.1.3

- принцип базирования;

3.1.4

- общие сведения о проектировании технологических процессов;

3.1.5

- порядок оформления технической документации;

3.1.6

- основные сведения о механизмах, машинах и деталях машин;

3.1.7

3.1.8

3.1.9

3.1.10

- назначение и правила применения режущего инструмента;

3.1.11

- углы, правила заточки и установки резцов и сверл;

3.1.12

3.1.13

- правила определения режимов резания по справочникам и паспорту станка;

3.1.14

- грузоподъемное оборудование, применяемое в металлообрабатывающих цехах;

3.1.15

- основные направления автоматизации производственных процессов;

3.1.16

- устройство, принцип работы обслуживаемых станков с программным управлением;

3.1.17

3.1.18

- условную сигнализацию, применяемую на рабочем месте;

3.1.19

- назначение условных знаков на панели управления станком;

3.1.20

- системы программного управления станками;

3.1.21

- правила установки перфолент в считывающее устройство;

3.1.22

- основные способы подготовки программы;

3.1.23

- код и правила чтения программы по распечатке и перфоленте;

3.1.24

- порядок работы станка в автоматическом режиме и в режиме ручного управления;

3.1.25

- конструкцию приспособлений для установки и крепления деталей на станках с программным управлением;

3.1.26

- технологический процесс обработки деталей;

3.1.27

- организацию работ при многостаночном обслуживании станков с программным управлением;

3.1.28

- начало работы с различного основного кадра;

3.1.29

3.1.30

- корректировку режимов резания по результатам работы станка;

3.1.31

- способы установки инструмента в инструментальные блоки;

3.1.32

- способы установки приспособлений и их регулировки;

3.1.33

- приемы, обеспечивающие заданную точность изготовления деталей;

3.1.34

- устройство и кинематические схемы различных станков с программным управлением и правила их наладки;

3.1.35

- правила настройки и регулировки контрольно- измерительных инструментов и приборов;

3.1.36

- порядок применения контрольно-измерительных приборов и инструментов;

3.1.37

- способы установки и выверки деталей;

3.1.38

- принципы калибровки сложных профилей

3.2

Уметь:

3.2.1

- определять режим резания по справочнику и паспорту станка;

3.2.2

- оформлять техническую документацию;

3.2.3

3.2.4

- составлять технологический процесс обработки деталей, изделий на металлорежущих станках;

3.2.5

3.2.6

- устанавливать и выполнять съем деталей после обработки;

3.2.7

- выполнять контроль выхода инструмента в исходную точку и его корректировку;

3.2.8

- выполнять замену блоков с инструментом;

3.2.9

- выполнять установку инструмента в инструментальные блоки;

3.2.10

стр. 7

УП: 150216_51-14-1-11-23.plx

3.2.11

3.2.12

- управлять группой станков с программным управлением;

3.2.13

- устранять мелкие неполадки в работе инструмента и приспособлений;

3.3

Владеть:

3.3.1

иметь практический опыт:

3.3.2

3.3.3

- токарной обработки винтов, втулок цилиндрических, гаек, упоров, фланцев, колец, ручек;

3.3.4

3.3.5

- сверления, цекования, зенкования, нарезания резьбы в отверстиях сквозных и глухих;

3.3.6

- вырубки прямоугольных и круглых окон в трубах;

3.3.7

3.3.8

- обработки торцовых поверхностей, гладких и ступенчатых отверстий и плоскостей;

3.3.9

- обработки наружных и внутренних контуров на трехкоординатных токарных станках

3.3.10

сложнопространственных деталей;

3.3.11

3.3.12

- подналадки отдельных узлов и механизмов в процессе работы;

3.3.13

- технического обслуживания станков с числовым программным управлением и манипуляторов (роботов);

3.3.14

- проверки качества обработки поверхности деталей;

Наименование разделов и тем /вид занятия/

Литература

Часов

Компетен-

ции

Семестр / Курс

Код занятия

Примечание

4. СТРУКТУРА И СОДЕРЖАНИЕ ДИСЦИПЛИНЫ (МОДУЛЯ)

Интеракт.

Раздел 1. Основные сведения о станках с

программным управлением

1.1

Техника безопасности при работе на машиностроительном производстве.

Общие требования техники безопасности на производстве: перед

началом работы, во время работы, по окончанию работы.

Основные мероприятия для снижения травматизма и устранения

возможности возникновения несчастных случаев на производстве /Лек/

Л1.1 Л1.2Л2.1Л3.1 Л3.2

1.2

Общие сведения о металлообрабатывающих станках. Классификация

металлообрабатывающих станков. Технико – экономические показатели /Лек/

Л1.1 Л1.2Л2.1Л3.1 Л3.2

1.3

Станки с программным управлением (токарные, фрезерные,

сверлильные, шлифовальные, расточные, карусельные, токарно –

револьверные, многоцелевые): назначение, виды, классификация,

технические характеристики, функции, конструктивные особенности,

кинематические схемы, компоновка станков, требования к станкам,

контрольно – измерительные приборы и автоматика /Лек/

Л1.1 Л1.2Л2.1Л3.1 Л3.2

стр. 8

УП: 150216_51-14-1-11-23.plx

1.4

Узлы и блоки станков с программным управлением: виды, назначение,

устройство, размещение, конструкция, принцип работы /Лек/

Л1.1 Л1.2Л2.1Л3.1 Л3.2

1.5

Приводы станков с программным управлением: классификация,

взаимодействие рабочих органов и систем.

Техническое обслуживание станков в процессе эксплуатации: основные

мероприятия /Лек/

Л1.1 Л1.2Л2.1Л3.1 Л3.2

1.6

Обработка деталей на станках с программным управлением:

технологический процесс, основные операции, режимы обработки,

операционно – технологическая карта. Приспособления и режущий

инструмент: разновидности, основные требования. Порядок ведения наблюдений.

Методы и контроль качества обработки деталей на стенках с

программным управлением. Контрольно – измерительные приборы,

инструменты и приспособления: виды, назначение, примечание /Лек/

Л1.1 Л1.2Л2.1Л3.1 Л3.2

1.7

Подготовка станков с программным управлением к подналадке:

основные работы, последовательность выполнения, используемая

техническая документация. Неполадки в работе приспособлений и узлов

станков с программным управлением: диагностика, разновидности

неполадок, причины их возникновения.

Подналадка станков с программным управлением: задачи, основные

этапы, их содержание, последовательность выполнения, основные и

вспомогательные операции, способы регулировки, порядок устранения

мелких неполадок, контроль. Анализ работы станка, корректировка

режимов обработки /Лек/

Л1.1 Л1.2Л2.1Л3.1 Л3.2

1.8

Подготовка станков с программным управлением к подналадке:

основные работы, последовательность выполнения, используемая

техническая документация. Неполадки в работе приспособлений и узлов

станков с программным управлением: диагностика, разновидности

неполадок, причины их возникновения.

Подналадка станков с программным управлением: задачи, основные

этапы, их содержание, последовательность выполнения, основные и

вспомогательные операции, способы регулировки, порядок устранения

мелких неполадок, контроль. Анализ работы станка, корректировка

режимов обработки /Лек/

Л1.1 Л1.2Л2.1Л3.1 Л3.2

1.9

Кинематические схемы станков (по типам станков). /Пр/

Л1.1 Л1.2Л2.1Л3.1 Л3.2

стр. 9

УП: 150216_51-14-1-11-23.plx

1.10

Составление маршрута обработки на типовую деталь типа «вал».

Назначение режима резания при точении.

Составление маршрута обработки на типовую деталь типа «диск».

Назначение режима резания при сверлении /Пр/

Л1.1 Л1.2Л2.1Л3.1 Л3.2

1.11

Усвоение текущего материала /Ср/

Л1.1 Л1.2Л2.1Л3.1 Л3.2

Раздел 2. Технологическое оборудование

и оснастка

машиностроительных

производств

2.1

Виды технологической оснастки.

Типовые конструкции различных видов технологической оснастки:

станочные, сборочные, контрольные, вспомогательные приспособления.

Захватные устройства промышленных роботов /Лек/

Л1.1 Л1.2Л2.1Л3.1 Л3.2

2.2

Базирование. Базы в машиностроении.

Общие понятия и термины. Способы базирования заготовок в

приспособлениях. Принципы базирования. Выбор баз. Количество баз,

необходимых для базирования /Лек/

Л1.1 Л1.2Л2.1Л3.1 Л3.2

2.3

Основные сведения о механизмах, машинах и деталях машин: основные

понятия и термины, определения механизма и машины, кинематика

механизмов.

Классификация, назначение, требования, эксплуатационные

характеристики, применение деталей машин. Детали и сборочные

единицы общего специального назначения. Типовые детали и сборочные

единицы, применяемые в металлообрабатывающих станках.

Соединения деталей: понятие, виды разъемных и неразъемных

соединений, назначение, характеристики, достоинства, недостатки,

область применения.

Механизмы для передачи вращательного движения. Механизмы для

преобразования движения /Лек/

Л1.1 Л1.2Л2.1Л3.1 Л3.2

стр. 10

УП: 150216_51-14-1-11-23.plx

2.4

Основы резания металлов.

Понятие о резании металлов. Процесс образования стружки. Физические

основы резания: нарост, теплообразование, теплоотвод,

охлаждение,СОЖ.

Режущие инструменты: виды, назначение, геометрия. Материалы для

изготовления режущих инструментов: виды и требования к ним.

Термообработка, заточка, доводка и установка режущего инструмента:

правила, порядок выполнения /Лек/

Л1.1 Л1.2Л2.1Л3.1 Л3.2

2.5

Общие сведения о проектировании технологических процессов

механической обработки.

Основные понятия и положения. Формы организации технологических

процессов и их разработка. Технологическая документация и ее

оформление.

Установление маршрута обработки отдельных поверхностей.

Составление технологического маршрута изготовления детали с выбором

типа оборудования. Расчет и определение режимов резания по

справочникам и паспорту станка при различных видах обработки /Лек/

Л1.1 Л1.2Л2.1Л3.1 Л3.2

2.6

Такелажные работы.

Грузоподъемные и транспортные устройства: классификация,

назначение, применение, устройство, принцип действия,

грузоподъемность. Приспособления для такелажных работ:

классификация, назначение, применение, выбор грузозахватных

приспособлений. /Лек/

Л1.1 Л1.2Л2.1Л3.1 Л3.2

2.7

Основные направления автоматизации производственных процессов.

Автоматизация технологических процессов /Лек/

Л1.1 Л1.2Л2.1Л3.1 Л3.2

2.8

Составление маршрута обработки на типовую деталь типа «вал».

Назначение режима резания при точении.

Составление маршрута обработки на типовую деталь типа «диск».

Назначение режима резания при сверлении /Пр/

Л1.1 Л1.2Л2.1Л3.1 Л3.2

Раздел 3. Основные сведения о

программном управлении

станками

3.1

Программное управление металлорежущими станками: определение,

виды, значение, перспективы развития.

Программы для станков с ПУ: способы задания, языки, носители,

порядок ввода, правила чтения /Лек/

Л1.1 Л1.2Л2.1Л3.1 Л3.2

стр. 11

УП: 150216_51-14-1-11-23.plx

3.2

Кодирование технологических команд: основные сведения. Коды:

назначение, основные требования.

Способы кодирования букв. Кадр: основные этапы формирования,

состав, символы. Способы закрепления символов за командами

управления. Принципы кодирования осей /Лек/

Л1.1 Л1.2Л2.1Л3.1 Л3.2

3.3

Порядок подготовки управляющих программ для станков с ПУ:

основные этапы, их последовательность.

Ручное и машинное программирование: характеристика, процесс

алгоритмизации.

Подготовка управляющих программ при ручном программировании:

основные этапы, их содержание, последовательность, возможные

ошибки.

Машинная подготовка УП: основные правила, проверка правильности

составления программы.

Принципы построения УП: сущность. Стандартные циклы программного

управления: основные сведения.

Работа с УП (внесение кадров, исключение кадров, коррекция):

последовательность действий /Лек/

Л1.1 Л1.2Л2.1Л3.1 Л3.2

3.4

Контроль УП: методы, средства, корректировка, редактирование,

источники ошибок, порядок их уточнения /Лек/

Л1.1 Л1.2Л2.1Л3.1 Л3.2

3.5

Микропроцессорная техника: разновидности, основные понятия,

структура управляющей ЭВМ, назначение блоков, алгоритмы

управления /Лек/

Л1.1 Л1.2Л2.1Л3.1 Л3.2

3.6

Эксплуатация и диагностирование систем ЧПУ: основные мероприятия.

Факторы, влияющие на работоспособность станка и качество

выпускаемой продукции /Лек/

Л1.1 Л1.2Л2.1Л3.1 Л3.2

3.7

Выбор параметров режима резания при токарной обработке на

станках с ЧПУ /Пр/

Л1.1 Л1.2Л2.1Л3.1 Л3.2

3.8

Составление расчетно – технической карты токарной операции. /Пр/

Л1.1 Л1.2Л2.1Л3.1 Л3.2

3.9

Выбор параметров режима резания при сверлении /Пр/

Л1.1 Л1.2Л2.1Л3.1 Л3.2

3.10

Составление расчетно – технической карты сверлильной операции /Пр/

Л1.1 Л1.2Л2.1Л3.1 Л3.2

3.11

Выбор параметров режима резания при фрезеровании /Пр/

Л1.1 Л1.2Л2.1Л3.1 Л3.2

3.12

Коррекция при токарной обработке /Пр/

Л1.1 Л1.2Л2.1Л3.1 Л3.2

3.13

Составление расчетно – технической карты фрезерной операции /Пр/

Л1.1 Л1.2Л2.1Л3.1 Л3.2

стр. 12

УП: 150216_51-14-1-11-23.plx

3.14

Определение номенклатуры детали для обработки на станках с

ЧПУ /Пр/

Л1.1 Л1.2Л2.1Л3.1 Л3.2

3.15

Усвоение текущего материала /Ср/

Л1.1 Л1.2Л2.1Л3.1 Л3.2

3.16

Консультация /Конс/

5. ОЦЕНОЧНЫЕ МАТЕРИАЛЫ (ОЦЕНОЧНЫЕ СРЕДСТВА)

для текущего контроля успеваемости, промежуточной аттестации по итогам освоения дисциплины

5.1. Контрольные вопросы и задания

Тематика внеаудиторной самостоятельной работы

1. Выбор баз для изготовления детали.

2. Оформление фрагмента технологической документации

технологического процесса механической обработки по образцу.

3. Разработка мероприятий по снижению травматимзма на

производственном участке.

4. Расшифровка кинематической схемы с использованием условных

обозначений.

5. Безопасность труда и организация рабочего места при выполнении

подналадки: основные требования.

6. Типы указателей на грузоподъемных машинах

5.2. Темы письменных работ

не предусмотрены

5.3. Оценочные материалы (оценочные средства)

Представлены в приложении

Текущий контроль в форме:

- защиты лабораторных и практических занятий;

- контрольных работ по темам МДК.

Зачеты по производственной практике и по разделу профессионального модуля.

5.4. Перечень видов оценочных средств

6. УЧЕБНО-МЕТОДИЧЕСКОЕ И ИНФОРМАЦИОННОЕ ОБЕСПЕЧЕНИЕ ДИСЦИПЛИНЫ (МОДУЛЯ)

6.1. Рекомендуемая литература

6.1.1. Основная литература

Авторы, составители

Заглавие

Издательство, год

Количество

Л1.1

Черепахин, А.А.

Технология обработки металлов: учеб.пособие

М.: Академия, 2004

Л1.2

Ильянков А..И.

Технология машиностроения: учебник для студ. СПО

Академия, 2018

6.1.2. Дополнительная литература

Авторы, составители

Заглавие

Издательство, год

Количество

Л2.1

Мухин Ю. А., Чёрный В. А., Бобков Е. Б.

Теория обработки металлов давлением: Методические указания к выполнению лабораторных работ для студентов 3 курса очного и 4 курса очно-заочной форм обучения направления 150400 «Металлургия», профиль «Обработка металлов давлением»

http://www.iprbookshop.ru/22939.html

Липецк: Липецкий государственный технический университет, ЭБС АСВ, 2013

ЭБС

6.1.3. Методические разработки

Авторы, составители

Заглавие

Издательство, год

Количество

стр. 13

УП: 150216_51-14-1-11-23.plx

Авторы, составители

Заглавие

Издательство, год

Количество

Л3.1

Володин А. И.

Автоматизированное проектирование технологии процессов обработки металлов давлением: Методические указания для самостоятельных работ, практических заданий и курсового проектирования по дисциплине «Автоматизированное проектирование технологии и оборудования»

http://www.iprbookshop.ru/55624.html

Липецк: Липецкий государственный технический университет, ЭБС АСВ, 2014

ЭБС

Л3.2

Поздняков А. В., Хомутов М. Г., Солонин А. Н.

Теория термической обработки металлов и сплавов: Лабораторный практикум

http://www.iprbookshop.ru/56582.html

Москва: Издательский Дом МИСиС, 2014

ЭБС

6.3.1 Перечень программного обеспечения

6.3.2 Перечень информационных справочных систем

6.3.2.1

В соответствии с требования ФГОС

7. МАТЕРИАЛЬНО-ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБЕСПЕЧЕНИЕ ДИСЦИПЛИНЫ (МОДУЛЯ)

Специальные помещения представляют собой учебные аудитории для проведения всех занятий по дисциплине, предусмотренных учебным планом и содержанием РПД. Помещения укомплектованы специализированной мебелью и техническими средствами обучения согласно требованиям ФГОС, в т.ч.:

7.1

В соответствии с требования ФГОС

8. МЕТОДИЧЕСКИЕ УКАЗАНИЯ ДЛЯ ОБУЧАЮЩИХСЯ ПО ОСВОЕНИЮ ДИСЦИПЛИНЫ (МОДУЛЯ)

Представлены в приложении